Hemos iniciado la eliminación gradual del temple tradicional a base de aceite y plomo en favor de alternativas más respetuosas con el medio ambiente. La primera línea de temple sin aceite ni plomo lleva operando dos años y se está instalando una segunda que entrará en funcionamiento a principios de 2025. Se han realizado significativos esfuerzos al respecto de la nueva tecnología, tanto en el Departamento de I+D en Suecia como el sitio en Suzhou. El objetivo consiste en desarrollar un proceso de temple que optimice el entorno de trabajo y disminuya el impacto ambiental garantizando al mismo tiempo la calidad superior que se esperan los clientes.
El director del sitio de Suzhou, Erik Licht, se muestra satisfecho con el progreso efectuado.
“En principio, la capacidad de producción es idéntica que con el uso de la antigua tecnología. En algunas áreas, nos hemos dotado de una mayor flexibilidad. Desde el punto de vista de la calidad, hemos aprovechado esta actualización para introducir varias mejoras, como una rectitud superior del alambre y una mayor reducción de la fragilización por hidrógeno”.
Mejoras para los empleados
Jacky ha advertido cambios positivos en toda la línea de producción:
“La inversión implica no solo un menor uso de aceite y plomo, algo ya de por sí positivo, sino que también reduce el riesgo de incendio. En general, puedo observar efectos favorables en el entorno de trabajo”, afirma. Erik coincide:
“La nueva tecnología de temple ha obtenido una excelente acogida por todo el personal, siendo especialmente apreciada la mejora del entorno laboral. Un cambio tan importante requiere de la implicación de muchos empleados”, sentencia, para añadir luego:
“Una medida de apoyo clave para lograr el éxito en la aplicación ha sido abordar con la mayor premura posible las dificultades surgidas de inicio. Fue todo un reto, del que surgieron algunas sorpresas y lecciones aprendidas, pero resultó también muy gratificante resolver los principales problemas y empezar a cosechar los numerosos beneficios”.
Continued development
For production employees, this was a good learning experience. According to Jacky, initial challenges have been tackled, and his team has a positive attitude towards new, more environmentally friendly machines.
“We will continue to lead the global wire industry now with this new, environmentally friendly hardening technology. Each coil's data can be controlled, monitored, and reviewed, enabling us to further enhance our wire quality.” Erik shares the same expectation and explains that the customers who have joined the transition to more environmentally friendly technology are satisfied.
“When important customers embrace new sustainable technology like this, it paves the way for broader adoption across the automotive industry. We are looking forward to soon having a second oil- and lead-free hardening line up and running.”